プラズマ

Ｚプラズマ導入事例集

事例1　　設備工事業

導入のポイント：環境面の重視

背景と経緯：
トンネル地下工事現場で従来まで金属加工の切断・ろう付はガスバーナーで作業していましたが、火花・煙が大量に発生するため、排出ダクトで地上に送っていました。

効果：
今回、Ｚプラズマの導入で火花、煙の減少で、作業員から評価されました。また、従来の養生費用や運送費など、経費の大幅な削減となりました。

導入製品：ＺＰ-4000

事例2　　精密機械上場企業

導入のポイント：多機能加工機として

背景と経緯：
ある大手企業の試作開発部では試作に使用する材質、例えばステンレス、アルミ、チタン、ポリカーボ、ＰＰなど各種ありその都度工具を交換するか、チタンなどは外注していましたが、機密保持の面から極力社内で加工したいと考えていました。

効果：
Ｚプラズマで各種加工ができるため、他の工具類への切り替えもなく本機器の購入で解決しました。因みに使用場所は地下なので、環境面でも大助かりと好評価を得ました。

導入製品：ＺＰ-3000

事例3　　独立行政法人

導入のポイント：環境面の重視と操作性

背景と経緯：
従来ドラム缶（低レベル放射性廃棄物用）の切断をエアープラズマで切断していましたが、ドラム缶自体にプラス電極（アース）を流すために塗料など絶縁物のサンダーがけが必要でした。またプラズマトーチとの接触でショート事故があり、大量の火花・煙の発生で環境面でも問題がありました。困難を極めておりました。

効果：
現在Ｚプラズマの使用で塗料付でもすぐ作業することができ、仮にトーチと対象物が接触しても問題ないので安心して作業することができました。今後自動化、スピードアップも検討中でＺＰ-3000→ＺＰ-4000も近々導入予定です。

導入製品：ＺＰ-3000

事例4　　設備工事業

導入のポイント：多機能機器と環境面＆コスト削減

背景と経緯：
建築設備の現場で耐火ボードの円切り切断、またその裏側の鉄筋の切断に苦しんできました。現場は高所作業であり、耐火ボード切断では多くの粉塵で悪環境でした。鉄筋の切断ではガス切断で許可を得るのに3日間かかりました。

効果：
この作業ではＺプラズマで解決。さらに資格、許可も使用制限もなくさらにコスト削減に寄与したため、デモ当日に購入いただきました。金属も絶縁物も可能で、Zプラズマの特徴が生かされました。

導入製品：ＺＰ-4000

事例5　　製造業　上場企業

導入のポイント：樹脂切断が可能に・・・。

背景と経緯：
従来落石防止用などの法面強化材の切断方法はハサミでは不可能でした。また、電気ヒーターでは長時間（数十分）を要しました。

効果：
Ｚプラズマの導入で5～6秒の速さで切断でき、さらに切断面が溶融しほつれる事もなく実現しました。手切りからではなく一気にライン化に入り、次から次と見学者が多く皆さん大変驚かれ、何年間もの課題が一気に解決されたとの事で、評価をいただきました。

導入製品：ＺＰ-4000

事例6　　製造業上場会社

導入のポイント：超高温(1万度)の生成

背景と経緯：
3Ｄプリンターが脚光をあびています。鋳型の砂金型には人工砂が使用されています。従来の人工砂では、流動性、熱伝導性などに問題があり、従来のプラズマアークやガスバーナーなどでは成果がありませんでした。

効果：
Ｚプラズマの導入で、溶融した精度の高い人工砂の生成ができました。従来よりさらに多くのメリットがあることも分かりました。量を多く必要なので、さらに追加導入しました。将来大量生産を計画予定です。

導入製品：ＺＰ-4000

事例7　　医療機器製造業

導入のポイント：簡単操作と小型・軽量・資格要らず

背景と経緯：
医療機器には多くのガス配管がありますが、そのメンテナンスではガスバーナーが必須でした。機器も大きく、重くなおかつ資格などが必要です。

効果：
Ｚプラズマは小型・軽量で資格もなしで簡単操作できることから、採用されました。

導入製品：ZP-4000